라인의 생산능력을 고려하여 장비의 자동화율 및 장비 컨셉, 중량물 핸들링 방법, 공구 특성, 자재의 공급 단위, 작업자의 동선, 물류 등을 고려하여 각 공정 별로 할당된 택트 타임에 맞게
차량의 부품을 조립하는 순서를 정의한다.

공구선정 시 고려할 사항

대부분의 공구는 기성품으로 공정 별로 작업내용에 따라서 상이하므로 다음과 같은 요소들을 감안하여 선정합니다.
­가격, 소음, RPM, 중량, 크기, 토크 정밀도, 내구성, 작업조건, 반력, 보전 성, 인간 공학적인 측면 등을 고려하여 선정합니다.

일반적으로 자동차 제조라인에 사용되는 공구의 종류

Air Impact wrench, Oil pulse wrench, Air screw driver, Battery tool, Torque adjustable wrench, Angle nut runner, Ratchet wrench, Nut runner, ETC Tool 등

토크 관리

제조공정의 토크 불량 작업에 의한 보안 및 주요 기능 결함의 발생을 사전에 방지하고 토크 작업의 효율적인 관리로 설계 요구품질에 만족하는 토크 값의 균일한 제품을 생산하는데 목적이 있음.

• BOM이란 자동차 1대를 제작하는 데 사용되는 부품을 시스템별로 그 하여 업체별로 분류한 Parts List 임.
• EPL이란 BOM과 유사하나 BOM은 생산에서 사용되는 Parts List이며, EPL은 연구소에서 사용되는 Parts List 임.
• ECR Issue란 차량을 설계단계부터 종료 시까지 어떤 이유에서든 설계 변경이 이루어지는데 자동차의 설계변경은 원가부터 출고까지의 여러 부서가 연관이 되어 설계변경 전에 이러한 관련부서의 검토가 이루어져 모든 관련 부서가 문제가 없을 때에 만 설계변경을 할 수가 있습니다. 이러한 변경 이력을 관리하는 시스템을 ECR이라고 합니다.
• 표준시간(Standard Time)이란 표준화된 작업을 전상적인 작업조건 하에서 보통의 숙련공과 기능을 가진 작업자가 정해진 작업방법으로 규정된 품질의 제품을 생산하는데 소요되는 단위 당 소요시간(표준시간에는 작업 시 필요한 여유가 포함되어 있음)

SE란 제품설계에 관련된 제반 업무전체를 여러 부서에서 통합적으로 동시 진행하여 제품을 설계하는 시스템적인 방법이다. 즉 이러한 시스템적인 방법으로 초기에 제품개발 담당자로부터 개발초기부터 개념 설계단계에서 해당제품의 신뢰성, 유지보수, 가공, 조립, 판매, 품질, 가격 등을 고객 요구사항을 모두 반영하여 제품을 설계 및 개발함으로써 실패를 줄이는 방법이다.

DMU를 통하여 부품간의 간섭 확인, 정렬 불량, 부품 누락, 홀 누락, Ergonomic and Visibility Study, Human Poses, Tool Reach Ability 등을 검증하여 생산 전 문제점을 해결함으로 생산 Lead Time을 단축하고 품질을 향상할 수 있습니다.

Layout planning은 생산능력(계획)의 전제, 작업시간 전제, 생산 효율 등을 고려한 예비분석단계와 공정계획에 따른 제조공정 순서, 소요설비 및 Specification, 직접인원 계획, 제조 생산 System의 구상 등을 고려한 생산시스템구상단계, 공정흐름 및 물류를 고려, Space 계획, 관련부품 간의 근접성 평가, 물류 장비 등에 대한 평가가 이루어지는 기본계획단계, 설비배치에 대한 계획안 수립, 최종건물에 대한 Layout 계획, 장비 및 공장에 소요되는 Utility 소모량, 사무 동 계획 및 인허가를 고려한 건물계획 등을 입안하는 상세계획단계 등으로 검토하여 최적화된 Layout을 구축합니다.

설계로부터 배포된 도면에 대하여 생산기술 측면에서 검토를 합니다.
생산기술 측면에서 작업방법 검토, 설비 검토, 작업표준 검토, Man Hour 검토, 공구 검토 부자재 검토 등 변경되는 내용이 있는지 상세한 검토를 통하여 양산 후에 문제점을 최소화하는데 목적이 있습니다.